超聲波焊接機焊接常識解讀
1、強度無法達(dá)到欲求標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)然我們必須了解超音波熔接作業(yè)的強度絕不可能達(dá)到一體成型的 強度，只能說接近于一體成型的強度，而其熔接強度的要求標(biāo)準(zhǔn)必須仰賴于多項的配合，這些配合是什么呢？※塑料材質(zhì)：ABS與ABS相互相熔接的結(jié)果肯定比 ABS與PC相互熔 接的強度來的強，因為兩種不同的材質(zhì)其熔點也不會相同，當(dāng)然熔接的強度也不可能相同，雖然我們探討ABS與PC這兩種材質(zhì)可否相互熔接？我們的答案是絕對可以熔接，但是否熔接后的強度就是我們所要的？那就不一定了！而從另一方面思考假使ABS與耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超音波HORN瞬間發(fā)出150度的熱能，雖然ABS材質(zhì)己經(jīng)熔化，但是耐隆、PVC、PP、PE只是軟化而已。我們繼續(xù)加溫到270度以上，此時耐隆、PVC、PP、PE已 經(jīng)可達(dá)于超音波熔接溫度，但ABS材質(zhì)已解析為另外分子結(jié)構(gòu)了！
由以上論述即可歸納出三點結(jié)論：
1.相同熔點的塑料材質(zhì)熔接強度愈強。
2.塑料材質(zhì)熔點差距愈大，熔接強度愈小。
3.塑料材質(zhì)的密度愈高（硬質(zhì)）會比密度愈低（韌性高）的熔接強度高。
2、制品表面產(chǎn)生傷痕或裂痕。在超音波熔接作業(yè)中，產(chǎn)品表面產(chǎn)生傷痕、結(jié)合處斷裂或有裂痕是常見的。
因為在超音波作業(yè)中會產(chǎn)生兩種情形：
1、高熱能直接接觸塑料產(chǎn)品表面
2、振動傳導(dǎo) .
所以超音波發(fā)振作用于塑料產(chǎn)品時，產(chǎn)品表面就容易發(fā)生燙傷，而1m/m以內(nèi)肉厚較薄之塑料柱或孔，也極易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，這是超音波作業(yè)先決現(xiàn)象是無可避免的。而在另一方面，有因超音波輸出能量的不足（分機臺與HORN上模），在振動摩擦能量轉(zhuǎn)換為熱能時需要用長時間來熔接，以累積熱能來彌補輸出功率的不 足。此種熔接方式，不是在瞬間達(dá)到的振動摩擦熱能，而需靠熔接時間來累積熱能，期使塑料產(chǎn)品之熔點到達(dá)成為熔接效果，如此將造成熱能停留在產(chǎn)品表面過久， 而所累積的溫度與壓力也將造成產(chǎn)品的燙傷、震斷或破裂。是以此時必須考慮功率輸出（段數(shù)）、熔接時間、動態(tài)壓力等配合因素，來克服此種作業(yè)缺失。
解決方法：
1.降低壓力。
2.減少延遲時間（提早發(fā)振）。
3.減少熔接時間。
4.引用介質(zhì)覆蓋（如PE袋）。
5.模治具表面處理（硬化或鍍鉻）。
6.機臺段數(shù)降低或減少上模擴大比。
7.易震裂或斷之產(chǎn)品，治具宜制成緩沖，如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等（此項指不影響熔接強度）。
8.易斷裂產(chǎn)品于直角處加R角。
3、制品產(chǎn)生扭曲變形。發(fā)生這種變形我們規(guī)納其原因有三：
1）。本體與欲熔接物或蓋因角度或弧度無法相互吻合。
2）。產(chǎn)品肉厚薄（2m/m以內(nèi)）且長度超出60m/m以上。
3）。產(chǎn)品因射出成型壓力等條件導(dǎo)致變形扭曲。
所以當(dāng)我們的產(chǎn)品經(jīng)超音波作業(yè)而發(fā)生變形時，從表面看來好像是超音波熔接的原因，然而這只是一種結(jié)果，塑料產(chǎn)品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何種結(jié) 果。如果沒有針對主因去探討，那將耗費很多時間在處理不對癥下藥的問題上，而且在超音波間接傳導(dǎo)熔接作業(yè)中（非直熔），6kg以下的壓力是無法改變塑料的 軔性與慣性。所以不要嘗試用強大的壓力，去改變?nèi)劢忧暗淖冃危ㄈ劢訖C最高壓力為6kg），包含用模治具的強迫擠壓。或許我們也會陷入一個盲點，那就是從表 面探討變形原因，即未熔接前肉眼看不出，但是經(jīng)完成超音波熔接后，就很明顯的發(fā)現(xiàn)變形。其原因乃產(chǎn)品在熔接前，會因?qū)劬€的存在，而較難發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品本身各種 角度、弧度與余料的累積誤差，而在完成超音波熔接后，卻顯現(xiàn)成肉眼可看到的變形。
解決方法：
1.降低壓力（壓力最好在 2kg 以下）。
2.減少超音波熔接時間（降低強度標(biāo)準(zhǔn)）。
3.增加硬化時間（至少 0.8 秒以上）。
4.分析超音波上下模是否可局部調(diào)整（非必要時）。
5.分析產(chǎn)品變形主因，予以改善。
4、制品內(nèi)部零件破壞 ,超音波熔接后發(fā)生產(chǎn)品破壞原因如下：
1）。超音波熔接機功率輸出太強。
2）。超音波能量擴大器能量輸出太強。
3）。底模治具受力點懸空，受超音波傳導(dǎo)振動而破壞。
4）。塑料制品高、細(xì)成底部直角，而未設(shè)緩沖疏導(dǎo)能量的R角。
5）。不正確的超音波加工條件。
6）。塑料產(chǎn)品之柱或較脆弱部位，開置于塑料模分模在線。
所以當(dāng)我們的產(chǎn)品經(jīng)超音波作業(yè)而發(fā)生變形時，從表面看來好像是超音波熔接的原因，然而這只是一種結(jié)果，塑料產(chǎn)品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何種結(jié) 果。如果沒有針對主因去探討，那將耗費很多時間在處理不對癥下藥的問題上，而且在超音波間接傳導(dǎo)熔接作業(yè)中（非直熔），6kg以下的壓力是無法改變塑料的 軔性與慣性。所以不要嘗試用強大的壓力，去改變?nèi)劢忧暗淖冃危ㄈ劢訖C最高壓力為6kg），包含用模治具的強迫擠壓。或許我們也會陷入一個盲點，那就是從表 面探討變形原因，即未熔接前肉眼看不出，但是經(jīng)完成超音波熔接后，就很明顯的發(fā)現(xiàn)變形。其原因乃產(chǎn)品在熔接前，會因?qū)劬€的存在，而較難發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品本身各種 角度、弧度與余料的累積誤差，而在完成超音波熔接后，卻顯現(xiàn)成肉眼可看到的變形。
解決方法：
1.提早超音波發(fā)振時間（避免接觸發(fā)振）。
2.降低壓力、減少超音波熔接時間（降低強度標(biāo)準(zhǔn)）。
3.減少機臺功率段數(shù)或小功率機臺。
4.降低超音波模具擴大比。
5.底模受力處墊緩沖橡膠。
6.底模與制品避免懸空或間隙。
7.HORN（上模）掏孔后重測頻率。
8.上模掏孔后貼上富彈性材料。
5、產(chǎn)品產(chǎn)生溢料或毛邊 ,超音波熔接后產(chǎn)品發(fā)生溢料或毛邊原因如下：
1）。超音波功率太強。
2）。 超音波熔接時間太長。
3）。 空氣壓力（動態(tài)）太大。
4）。上模下壓力（靜態(tài)）太大。
5）。上模（HORN）能量擴大比率太大。
6）。塑料制品導(dǎo)熔線太外側(cè)或太高或粗。
上述六項為造成超音波熔接作業(yè)后產(chǎn)品發(fā)生溢料毛邊的原因，然而其中最關(guān)鍵性的是在第六項超音波的導(dǎo)熔線開設(shè)，一般在超音波熔接作業(yè)中，空氣壓力大約在 2~4kg范圍，根據(jù)經(jīng)驗值最佳的超音波導(dǎo)熔線，是在底部0.4~0.6m/m×高度0.3~0.4m/m 如：此型Δ，尖角約呈60°，超出這個數(shù)值將導(dǎo)至超音波熔接時 間、壓力、機臺或上模功率的升高，如此就形成上述1~6項造成溢料與毛邊的原因。
解決方法：
1.降低壓力、減少超音波熔接時間（降低強度標(biāo)準(zhǔn)）。
2.減少機臺功率段數(shù)或小功率機臺。
3.降低超音波模具擴大比。
4.使用超音波機臺微調(diào)定位固定。5.修改超音波導(dǎo)熔線。
6.產(chǎn)品熔接后尺寸無法控制于公差內(nèi) .在超音波熔接作業(yè)中，產(chǎn)品無法控制于公差范圍有其下述原因：
1）。機臺穩(wěn)定性（能量轉(zhuǎn)換未增設(shè)安全系數(shù)）。
2）。塑料產(chǎn)品變形量超出超音波自然熔合范圍。
3）。治具定位或承受力不穩(wěn)定。
4）。超音波上模能量擴大輸出不配合。
5）。 熔接加工條件未增設(shè)安全系數(shù)。
解決方法：
1.增加熔接安全系數(shù)（依序由熔接時間、壓力、功率）。
2.啟用微調(diào)固定螺絲（應(yīng)可控制到 0.02m/m）。
3.檢查超音波上模輸出能量是否足夠（不足時增加段數(shù)）。
4.檢查治具定位與產(chǎn)品承受力是否穩(wěn)合。5.修改超音波導(dǎo)熔線。
7.超聲波塑料焊接水、氣密導(dǎo)熔線（焊線）設(shè)計